一、操作不当容易造成堵管
1、混凝土的塌落度过小时采取措施不当
当发现有一斗混凝土的塌落度很小,无法泵送时,应及时将混凝土从料斗底部放掉,若贪图省事,强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。
2、泵送速度选择不当
泵送时,速度的选择很关键,操作人员不能一味地图快,有时欲速则不达。首次泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送正常后,可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状态。
二、混凝土或砂浆的离析导致的堵管
1、混凝土或砂浆遇水时,极易造成离析。有时在泵送砂浆时,便发生堵管现象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后,砂浆离析而引起的,预防办法是:泵前用水湿润管道后,从管道的最低点将管道接头松开,将余水全部放掉,或者在泵水之后,泵送砂浆之前,放入一海绵球,将砂浆与水分开。
2、泵送完毕清洗管道时,也要放入一海绵球,将水与混凝土分开,否则极易造成堵管。
三、非合格的泵送混凝土导致的堵管
用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿来泵送,非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损,并经常出现堵管、爆管等现象。
1、混凝土塌落度过大或过小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8~18cm范围内,对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小,会增大输送压力,加剧设备磨损,并导致堵管。塌落度过大,高压下混凝土易离析而造成堵管。
2、含砂率过小、粗骨料级配不合理
(1)细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性最好。
(2)粗骨料按形状可分为:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系,卵石的最大粒径应小于1/3口径,碎石的最大粒径应小于1/4口径,否则也易引起堵管。
(3)由于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下,含砂率不宜太低,应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
3、水泥用量过少或过多
(1)水泥在泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个最佳值,若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320kg,但也不能过大,水泥用量过大,将会增加混凝土的粘性,从而造成输送阻力的增加。
(2)另外水泥用量与骨料的形状也有关系,骨料的表面积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此,合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性,预防堵管也很重要。
4、外加剂的选用不合理
外加剂的种类很多,如:加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等,根据混凝土的强度要求和水泥的品种,合理地选择外加剂,对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差,从而导致堵管。
以上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施,在实际生产过程中,由于外界条件的变化,造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作,做到防微杜渐,不断地从每一次堵管中总结经验和教训,就一定能将堵管的可能性降到最低。
文章转自;中国水泥网
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